Ursprünglich eingesetzt um Komponenten des Wasserstoffantriebs für das „Europäischen Space Shuttle“ während des Ende der 1980er gestarteten Sänger-II-Projektes zu testen, wurde der Prüfstand nach dem Abbruch des Projektes 1995 zum Brennkammerprüfstand HBK3 umgebaut. Zunächst lag hier der Schwerpunkt auf Brennern für Fluganwendungen. Im Jahr 2011 wurde der Prüfstand an die Erdgasinfrastruktur angeschlossen um die Testmöglichkeiten zu erweitern. Aktuell wird der HBK3 von uns als Mittelklasseprüfstand eingesetzt, um eine wirtschaftliche Testumgebung für einzelne Luftfahrtbrenner und kleinere Verbrennungssystemen aus stationären Gasturbinen bereitstellen zu können. Der Versuchsaufbau wird mit den notwendigen Medien versorg. Neben einem Emissionsmesssystem nach dem neuesten Stand der Technik stehen sowohl ein Temperatur- als auch ein Druckmesssystem zur Verfügung.
Technische Daten:
Um den Verdichter der realen Maschine zu simulieren, wird aus einem großen Druckspeicher Luft bereitgestellt. Diese wird entweder im erdgasbefeuerten Lufterhitzer oder in den sehr effizienten elektrischen Lufterhitzern (für kleinere Massenströme), welche sich unmittelbar im Prüfstand befinden vorgewärmt und dem Versuchsaufbau zugeführt. Der jeweils benötigte Brennstoff wird in die Brennkammer geleitet und der Abgasmassenstrom über einen Abgaskamin abgegeben. Um den Druckabfall über die Turbine der realen Maschine zu simulieren, wird ein hydraulisch betriebenes Drosselventil verwendet (welches exklusiv für das DLR entwickelt wurde).
Standardmäßig stehen Kerosin, Heizöl und Erdgas als Brennstoffe zur Verfügung. Zusätzlich kann die Infrastruktur zur Lagerung und Versorgung mit Sonderbrennstoffen genutzt werden.
Der Versuchsaufbau wird darüber hinaus mit Kühlwasser für das Druckgehäuse, die Heissgasteile und die Abgassonden versorgt.