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Aus der Forschung in die Industrie: DLR beteiligt sich an der Ausgründung COPRO Technology GmbH

Donnerstag, 8. Februar 2018

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  • Automatisierter Rollformprozess für Faserverbundprofile
    Automatisierter Rollformprozess für Faserverbundprofile

    Mithilfe der COPRO-Technologie können komplexe, dreidimensionale Profilgeometrien effizient und kostensparend hergestellt werden. Möglich wird dies durch eine spezielle Rollformtechnologie.

  • DLR und COPRO Technology GmbH
    DLR und COPRO Technology GmbH

    Die Firmengründer der COPRO Technology GmbH Henrik Borgwardt und Arne Stahl mit Prof. Martin Wiedemann vom DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik.

  • DLR übergibt Lizenzen an COPRO Technology GmbH und beteiligt sich an der Ausgründung
  • Erfolgreiche Unternehmensgründung aus dem DLR
  • Spezielle Rollformtechnologie für Faserverbundbauteile ermöglicht eine effiziente und kostensparende Herstellung von komplexen, dreidimensionale Profilgeometrien
  • Schwerpunkt(e): Luftfahrt, Verkehr, Leichtbau

Leichtbaustrukturen sind sowohl im Flug- als auch im Fahrzeugbau auf dem Vormarsch. Die Herstellung dieser Bauteile ist bisher nur kostenintensiv in Serie umsetzbar. Mit der Erteilung der Lizenz vom Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) für eine neue kosteneffektive und damit wirtschaftliche Herstellungstechnologie an die COPRO Technology GmbH geht eine Firma an den Markt, die auf die Rollformtechnologie für Faserverbundprofile spezialisiert ist. Das DLR hat sich nun an dem im Oktober 2016 gegründeten Unternehmen gesellschaftsrechtlich beteiligt.

Eines der strategischen Ziele des DLR ist es, die Unterstützung von Unternehmensgründungen zu stärken und über unternehmerische Beteiligungen erfolgreich voranzutreiben. "Wir freuen uns, dass sich aus dem Institut wieder eine neue Unternehmung ausgegründet hat, welche Innovationen aus der Forschung für eine kosteneffiziente Faserverbundfertigung in die Anwendung bringt", sagt Prof. Dr. Martin Wiedemann, Direktor des DLR-Instituts für Faserverbundleichtbau und Adaptronik. "Mit der von den COPRO-Gründern am Institut entwickelten Anlagentechnologie lassen sich sehr wirtschaftlich Profilgeometrien aus Textilien formen, die in unterschiedlichsten Leichtbauanwendungen zum Einsatz kommen werden. Die Potenziale dieser Anlagentechnologie sind vielfältig und die Weiterentwicklung wird vom Institut auch künftig unterstützt."

COPRO vereinfacht Herstellungsverfahren für Faserverbundbauteile

Die wirtschaftliche Faserverbundfertigung der Zukunft basiert auf automatisierten Produktionsanlagen mit intelligenter Prozesssteuerung und einer direkten Qualitätsüberwachung während des Produktionsprozesses. Hochbelastete Leichtbaustrukturen, wie der Rumpf eines Flugzeugs oder das Dach eines Autos, bestehen zu einem hohen Anteil aus Profilen. Die Fertigung dieser Profile aus Leichtbaumaterialien, wie Faserverbundwerkstoffen, ist aufgrund der komplexen Krümmungen eine Herausforderung. Bisher lassen sich Profilbauteile aus diesen Materialien nur durch kostspielige Wickel-, Flecht- und Pressverfahren automatisiert herstellen. "Mithilfe der COPRO-Technologie können selbst komplexe, dreidimensionale Profilgeometrien effizient und kostensparend hergestellt werden", erklärt Wiedemann. "Die im DLR patentierte COPRO-Technologie nutzt rotierende Walzenpaare mit variierbarer Rotationsgeschwindigkeit, um textile Halbzeuge kontinuierlich und materialschonend zu Profilbauteilen umzuformen."

Technologietransfer aus dem DLR

Gefördert wurde die Technologieentwicklung unter anderem über den Helmholtz Validierungsfonds, mit dem die Lücke zwischen wissenschaftlichen Erkenntnissen auf der einen Seite und den Anforderungen von Unternehmen an wirtschaftlich verwertbare Forschungsergebnisse auf der anderen Seite geschlossen wird. Durch Helmholtz Enterprise wurde zudem der Weg zur Unternehmensgründung unterstützt.  Das DLR-Technologiemarketing hat den gesamten Weg der Technologie- und Geschäftsmodellentwicklung begleitet und die Entwicklung mitfinanziert. Mit der gesellschaftsrechtlichen Beteiligung unterstützt das DLR das neue Unternehmen unter anderem dabei, Investoren, Kunden und Kooperationspartner zu finden und fördert so den erfolgreichen Technologietransfer. Die Zusammenarbeit zwischen Forschung und industrieller Anwendung wird weiter gestärkt und die Herstellung von Faser-Hybrid-Profilen vorangetrieben.

Zuletzt geändert am:
08.02.2018 14:30:44 Uhr

Kontakte

 

Jasmin Begli
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Kommunikation, Braunschweig

Tel.: +49 531 295-2108

Fax: +49 531 295-2102
Prof. Dr. Martin Wiedemann
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik

Tel.: +49 531 295-2300

Fax: +49 531 295-2875
Alexandra Caspers
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Revision und Unternehmensbeteiligung

Tel.: +49 2203 601-2795
Dr. Frank Holtmann
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Technologiemarketing

Tel.: +49 531 295-3420

Fax: +49 531 295-3422
Arne Stahl
COPRO Technology GmbH

Geschäftsführer

Tel.: +49 531 3804-161

Fax: +49 531 3804-169