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Das DLR auf der JEC World 2017 in Paris

Montag, 13. März 2017

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  • DLR%2dStand auf der JEC World
    DLR-Stand auf der JEC World

    Vom 14. bis 16. März präsentiert das DLR auf der JEC World 2017 in Paris aktuelle Forschungsprojekte aus dem Bereich faserverstärkte Hochleistungskunststoffe.

  • Automatisiertes Widerstandsschweißen von Thermoplast%2dBauteilen
    Automatisiertes Widerstandsschweißen von Thermoplast-Bauteilen

    Eine Live-Demonstration verdeutlicht Besuchern des DLR-Stands das Verfahren des automatisierten Widerstandsschweißens von thermoplastischen Bauteilen. Thermoplaste sind spezielle Hochleistungskunststoffe, die zunehmend in der Luftfahrt Verwendung finden.

  • Automatisierte Rumpfschalenfertigung
    Automatisierte Rumpfschalenfertigung

    Ein Fibre Metal Laminates (FML) wird mit Hilfe eines Roboters automatisert abgelegt. FML haben großes Potenzial für den Einsatz in Kurzstreckflugzeugen von morgen.

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    Mobiler Reparaturkoffer für Hightech-Kunststoffe

    Mittels einer flexiblen Induktionsheizung lassen sich faserverstärkte Kunststoffe flexibel, effizient und materialgerecht reparieren.

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    Die baden-württembergische Wirtschaftsstaatssekretärin Katrin Schütz am DLR-Stand

    DLR-Forscher Markus Kaden (links) erklärt der baden-württembergischen Wirtschaftsstaatssekretärin Katrin Schütz (Mitte) das am DLR Stuttgart entwickelte mobile Reparaturkonzept für Hochleistungskunststoffe

  • Der DLR-Stand auf der JEC World 2017 gibt einen Einblick in aktuelle Forschungsprojekte aus dem Bereich faserverstärkte Hochleistungskunststoffe und Leichtbau.
  • Neben Exponaten aus dem Forschungsbetrieb zeigen Live-Demonstrationen die Technologien in der Praxis.
  • Sie finden den DLR-Stand in Halle 5a, E59 und D63.

Auf der JEC World in Paris, der europäischen Leitmesse für Faserverbundleichtbau, präsentiert das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) vom 14. bis 16. März 2017 aktuelle Forschungsprojekte rund um das Thema faserverstärkte Hochleistungskunststoffe. Im Mittelpunkt des gemeinsamen Auftritts des DLR-Instituts für Bauweisen und Strukturtechnologie, des DLR-Instituts für Faserverbundleichtbau und Adaptronik und des Zentrums für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) in Augsburg und Stade stehen in diesem Jahr innovative Technologien für die effiziente Produktion von Faserverbundbauteilen. Am rund 120 Quadratmeter großen DLR-Stand in Halle 5a (E59 und D63) zeigen und erklären die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler vielfältige Beispiele für Anwendungen vor allem aus den Bereichen der Luft- und Raumfahrt.

Thermoplast-Bauteile automatisiert Schweißen

Bauteile aus faserverstärkten Thermoplasten werden immer häufiger in der Luftfahrt verwendet, um zum Beispiel Strukturbauteile wie Spanten oder Stringer miteinander zu verbinden. Thermoplaste sind spezielle Hochleistungskunststoffe, die sich unter Wärmeeinwirkung umformen lassen und zudem schweißbar sind. Das Schweißen ermöglicht eine sehr feste, flächige und dichte Verbindung und hat gleichzeitig hohes Automatisierungspotenzial, was für die Serienfertigung unabdingbar ist. In einer Live-Demonstration zeigen Forscher des DLR-Instituts für Bauweisen und Strukturtechnologie und des Zentrums für Leichtbauproduktionstechnologie in Augsburg exemplarisch einen vollautomatisierten Fügeprozess, bei dem carbonfaserverstärkte Winkel auf einer flächigen Verbundwerkstoffplatte angebracht werden. Zum Einsatz kommt dabei das elektrische Widerstandsschweißverfahren: Ein elektrisch leitfähiges Schweißelement erzeugt dabei die erforderliche Wärme, um den Thermoplasten direkt in der Fügezone aufzuschmelzen, während die zu verbindenden Bauteile unter Druck zusammengepresst werden.

Automatisierte Rumpfschalenfertigung für Kurzstreckflugzeuge von morgen

Sogenannte Fibre Metal Laminates (FML) – ein Verbund aus dünnem Aluminiumblech und Glasfasergewebe – haben in naher Zukunft großes Potenzial für den Einsatz in Kurzstreckenflugzeugen. Denn im Vergleich zu reinem Aluminium weisen sie wesentlich bessere Struktureigenschaften auf. Aktuell findet die Fertigung von Strukturen aus diesem Verbundmaterial noch größtenteils von Hand statt. Das DLR-Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie in Stade arbeitet deshalb im Projekt ProfiRumpf daran, die Fertigung von FML-Bauteilen automatisiert zu lösen und sie so effizienter und wirtschaftlicher zu machen. Neben Technologien zur Qualitätssicherung zeigen die DLR-Forscher anhand eines Live-Exponats, wie die Automatisierung durch mobile Robotereinheiten zukünftig noch flexibler gestaltet werden kann.

Flex-in Heat: Pflaster für Hightech-Kunststoffe

Geringes Gewicht bei hoher Festigkeit – diese Eigenschaften zeichnen Strukturen aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) aus. Sie kommen deshalb immer häuftiger im Flugzeug- und Automobilbau zum Einsatz. Im Zuge dieser Entwicklung gewinnen geeignete Reparaturkonzepte an Bedeutung. Um FVK-Strukturen wettbewerbsfähiger und wirtschaftlich interessanter zu machen, haben Wissenschaftler des DLR-Instituts für Bauweisen und Strukturtechnologie ein neuartiges Reparaturkonzept entwickelt: Es ist flexibel, effizient, materialgerecht und verlängert so die Nutzungsphase dieser Strukturen. Zentrales Element ist eine flexible Induktionsheizung, die nur den Bereich des Reparaturstücks (Patch) präzise und homogen erwärmt. Unter Druck und Wärme verbindet sich dieses „Pflaster“ dann mit der umliegenden Struktur. Der am DLR-Stand gezeigte mobile Reparaturkoffer umfasst alle benötigten Systeme und demonstriert das Verfahren.

Druckbehälter für Raumfahrt-Mission Eu:CROPIS

Wenn im September 2017 der Satellit Eu:CROPIS ins All startet, hat er eine ganz besondere Nutzlast dabei: Zwei Gewächshäuser, in denen Tomaten unter Umweltbedingungen wachsen sollen, wie sie in Mond- oder Marshabitaten herrschen könnten. Den dafür notwendigen Druckbehälter hat das DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik aus Kohlenstofffaserverbundwerkstoff (CFK) entwickelt. Sein besonderes Merkmal: Er nimmt die Nutzlast auf und garantiert über die gesamte Missionsdauer von zwei Jahren die für das Experiment benötigte Dichtigkeit. Gleichzeitig ist der Behälter durch eine spezielle Schutzschicht (Whipple Shield) vor dem Einschlag von Mikropartikeln geschützt.

Erfolgreiche DLR-Ausgründung beim JEC Startup Booster

Als eines von weltweit zehn ausgewählten Startup-Unternehmen präsentiert sich die Firma COPRO Technology, eine Ausgründung des DLR-Instituts für Faserverbundleichtbau und Adaptronik, auf dem JEC Startup Booster. Zum ersten Mal können sich dort junge Unternehmen mit ihren Innovationen internationalen Investoren und Anwendern vorstellen. COPRO Technology ist spezialisiert auf besonders effiziente und flexible Prozesse für die industrielle Herstellung von Profilen aus Verbundwerkstoffen, mit deren Hilfe die Qualität gesteigert sowie Kosten und Verschnitt verringert werden können.

Weitere Exponate auf dem DLR-Stand geben Einblick in die vollautomatisierte, endkonturnahe Preform-Fertigung von Flugzeugspanten, stellen ein Crashabsorber-Konzept für CFK-Rumpfstrukturen auf Basis progressiven Lochleibungsversagens vor oder zeigen einen gegenläufigen Rotor in Leichtbauweise, das die Flugzeugtriebwerke der nächsten Generation effizienter und leiser machen kann.

Zuletzt geändert am:
12.04.2017 11:51:07 Uhr

Kontakte

 

Denise Nüssle
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Kommunikation Stuttgart

Tel.: +49 711 6862-8086

Fax: +49 711 6862-636
Nicole Waibel
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie; Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP)

Tel.: +49 711 6862-8182
Jana Hoidis
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik

Tel.: +49 531 295-2453

Fax: +49 531 295-2875