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Das DLR auf der JEC World Composites Show 2016

Dienstag, 8. März 2016

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  • DLR%2dStand auf der JEC World Composites Show 2016 in Paris
    DLR-Stand auf der JEC World Composites Show 2016 in Paris

    Der DLR-Stand auf der JEC gibt einen Einblick in das breite Kompetenzspektrum entlang der Prozesskette zur Fertigung faserverstärkter Hochleistungsstrukturen

  • Automatisierte Verfahren als ein Forschungsschwerpunkt
    Automatisierte Verfahren als ein Forschungsschwerpunkt

    Lösungen, um die Fertigung von Strukturen aus Faserverbundwerkstoffen zu automatisieren, sind ein Schwerpunkt der auf der JEC vertretenen DLR-Institute

  • Automatisiertes Aufbringen von Blitzschutz
    Automatisiertes Aufbringen von Blitzschutz

    Am Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie des DLR haben Forscher eine automatisierte Lösung entwickelt, um eine spezielle Blitzschutzschicht auf Strukturen aus Faserverbundwerkstoffen aufzutragen

  • Thermoplastgreifer im Einsatz
    Thermoplastgreifer im Einsatz

    Das DLR-Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie forscht unter anderem an einer durchgängigen Prozesskette für die Herstellung von Bauteilen aus Thermoplasten, speziellen Hochleistungskunststoffen

  • Effiziente Fertigung von Profilbauteilen
    Effiziente Fertigung von Profilbauteilen

    Mit Hilfe der im DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik entwickelten COPRO-Technologie können textile Materialien kontinuierlich und materialschonend zu Profilbauteilen umgeformt werden

Auf der JEC World Composites Show in Paris, der weltweit führenden Fachmesse für Verbundwerkstoffe, zeigt das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) vom 8. bis 10. März 2016 aktuelle Forschungsprojekte rund um das Thema faserverstärkte Hochleistungskunststoffe. Das Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie und das Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik geben gemeinsam mit dem Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) in Augsburg und Stade am DLR-Stand (Halle 5a, D65) einen Einblick in das breite Kompetenzspektrum entlang der gesamten Prozesskette: von der Entwicklung neuartiger Bauweisen und Fertigungstechnologien bis hin zu Lösungen für die automatisierte Produktion.

Automatisiertes Aufbringen von Blitzschutz im Flugzeugbau

Als Material für den Flugzeugrumpf setzt die Luftfahrt zunehmend auf Faserverbundwerkstoffe. Im Gegensatz zum elektrisch leitenden Metallrumpf, der die Passagiere nach dem Prinzip des Faradayschen Käfigs schützt, sind bei der Verwendung dieser neuen Werkstoffe zusätzliche Maßnahmen notwendig: Bisher wird dazu in einem kostenintensiven Prozess von Hand eine spezielle Blitzschutzschicht aufgetragen. Gemeinsam mit Industriepartnern hat das DLR-Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie in Augsburg eine Lösung entwickelt und getestet, um diesen Blitzschutz vollständig automatisiert aufzubringen: Der auf der JEC ausgestellte spezielle Legekopf sorgt dafür, dass die Schutzschicht faltenfrei aufgebracht wird. Gleichzeitig zeichnet sich das automatisierte Verfahren durch bessere Materialnutzung und engere Toleranzen aus.

Prozessentwicklung für thermoplastische Bauteile

In der Luftfahrt finden zunehmend auch thermoplastische Bauteile Verwendung. Thermoplaste sind spezielle Hochleistungskunststoffe, die sich unter Wärmeeinwirkung umformen lassen und zudem schweißbar sind. Durch die Herstellung mittels Heißpressen lohnt sich deren Einsatz besonders für kleine bis mittelgroße Bauteile mit hohen Stückzahlen. Das DLR‐Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie forscht an den Standorten Augsburg und Stuttgart an der Entwicklung thermoplastischer Hochleistungsstrukturen. Im Fokus steht die ganzheitliche Betrachtung einer durchgängigen Prozesskette. Als Demonstrator zeigt das DLR auf dem Messestand eine Baugruppe, die beispielsweise als Crashelement in einer Hubschrauberbodenstruktur zum Einsatz kommen kann.

Gegenläufige Rotorblätter in Leichtbauweise

Um Flugzeugtriebwerke der nächsten Generation effizienter und umweltverträglicher zu machen, hat das DLR-Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie gemeinsam mit den DLR-Instituten für Antriebstechnik, Aeroelastik und dem Systemhaus Technik eine gegenläufige Fan-Stufe entwickelt und erprobt. Die Form dieser speziellen, am DLR-Stand ausgestellten Rotorblätter steigert den aerodynamischen Wirkungsgrad und verringert die Lärmabstrahlung. Durch den Einsatz einer neuen Bauweise, die auf faserverstärkten Kunststoffen basiert, konnte gleichzeitig das Gewicht reduziert werden.

Lösungen für automatisierte Rumpfschalenfertigung

Im Zuge des Projekts MAAXIMUS (more affordable aircraft through extended, integrated and mature numerical sizing) arbeitet der DLR-Standort Stade an Lösungen für die hochpräzise, automatisierte und qualitätsgesicherte Fertigung von Flugzeugrumpfschalen aus faserverstärkten Hochleistungswerkstoffen. Wichtige Aspekte sind dabei die vollautomatisierte Hautablage, die Fertigung und Integration von Versteifungselementen, das Anpassen und Optimieren von Formwerkzeugen und Fertigungsverfahren bis hin zur Fertigung von Strukturen im Vollmaßstab. Ein neuartiges Verfahren für die induktive Vorverklebung von Versteifungselementen zeigen die Forscher live auf dem DLR-Stand.

In-situ Strukturbewertung von Fertigungsabweichungen

Bei der Entwicklung von Faserverbundbauteilen kommen hochwertige Materialien und komplexe Fertigungsprozesse zum Einsatz, um den wachsenden strukturmechanischen Anforderungen gerecht zu werden. In der Produktion bedarf es zudem eines großen Aufwands, um die optimalen Prozessparameter zu bestimmen. Gemeinsam mit europäischen Partnern arbeitet das DLR im EU-Projekt ECOMISE (enabling next generation composite manufacturing by in-situ structural evaluation and process adjustment) daran, die Produktionskosten, die Nachbearbeitung sowie den Material- und Energiebedarf zu senken und gleichzeitig die hohen Anforderungen an den Fertigungsprozess und die Struktureigenschaften einzuhalten. Dazu wurden Technologien zur Prozesssimulation, Online-Überwachung, in-situ Strukturbewertung und Prozessanpassung entwickelt und prototypisch in aktuelle Anlagen integriert. Neben der Darstellung aktueller Forschungsergebnisse des Projekts ECOMISE zeigt das DLR einen Roboterarm mit Faservermessung der Firma Loop Technology sowie die angegliederte strukturmechanische Bewertung von Fertigungsabweichungen.

Effiziente Fertigung von Profilbauteilen

Kohlenstofffaserverstärkte Profilbauteile eignen sich insbesondere für leichte und steife Strukturen von Flugzeugen und Automobilen. Die patentierte, im DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik entwickelte COPRO-Technologie (Continuous Preforming for Composite Profiles) nutzt rotierende Walzenpaare mit variierbarer Rotationsgeschwindigkeit, um textile Materialien kontinuierlich und materialschonend zu Profilbauteilen umzuformen. Durch die stufenlose Variation der Geschwindigkeitsdifferenz und die freie Positionierbarkeit der Umformwalzen, können Profilbauteile mit einstellbaren Krümmungsradien und variabler Profilbreite realisiert werden. Die Automatisierung dieses Prozesses ermöglicht, die Bauteilkosten erheblich zu senken und die Qualität zu steigern. Am DLR-Stand wird diese neue Fertigungstechnologie ebenfalls vorgestellt.
 

Zuletzt geändert am:
06.01.2017 13:55:39 Uhr

Kontakte

 

Denise Nüssle
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Kommunikation Stuttgart

Tel.: +49 711 6862-8086

Fax: +49 711 6862-636
Nicole Waibel
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie; Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP)

Tel.: +49 711 6862-8182
Jana Hoidis
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)

Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik

Tel.: +49 531 295-2453

Fax: +49 531 295-2875