Prof. Martin Wiedemann eröffnet die Veranstaltung und begrüßt die Gäste und Referenten
Vorstellung eines Wartungs-Szenarios mit Unterstützung von Augmented Reality
Structural Health Monitoring (SHM) zur vereinfachten Wartung und Instandsetzung
Noch bevor überhaupt eine Schraube gefertigt wurde, wissen Ingenieure und Wissenschaftler anhand von Computermodellen künftig, wie ein neues Flugzeug aussieht, welche Eigenschaften es hat und wie es am günstigsten produziert und gewartet wird. Das alles kann in naher Zukunft mittels digitaler Techniken auf Hochleistungsrechnern realisiert werden. Die Digitalisierung eröffnet insbesondere der Luftfahrt mit ihren langen Entwicklungszeiten und aufwändigen Zulassungsverfahren eine neue Perspektive. Der Einsatz komplexer Softwaremodelle in der Flugzeugentwicklung bestätigt das. Doch bis der gesamt Lebenszyklus eines Flugzeugs erfasst ist, haben die Forscher und Entwickler im DLR noch viele Aufgaben zu lösen, für die ein hohes Verständnis für das System Luftfahrt nötig ist. So auch für die Produktion der Flugzeuge: Im Vergleich zu anderen Produkten ist die Stückzahl bei Flugzeugen gering. Zugleich sind sie extrem komplexe und komplizierte Produkte, deren Herstellung bisher viel Handarbeit von qualifizierten Mitarbeitern erfordert. Die Losgröße 1 eines Bauteils ist hier nicht die Ausnahme. Das betrifft besonders Teile aus Faserverbundwerkstoffen, deren Herstellung eher einer Manufaktur gleicht. Die Forscher im DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik gehören zu denen, die das ändern wollen.
Diesem Thema widmeten sich 130 Wissenschaftler aus dem DLR, aus Universitäten und der Industrie, die am 18. Oktober in Braunschweig tagten. Der DLR Wissenschaftstag wird jährlich vom Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik veranstaltet. Die wissenschaftliche Fachkonferenz ebnet den Weg von der Grundlagenforschung in die industrielle Anwendung.
Begleitet wurde die Konferenz von einer Ausstellung aktueller Forschungsprojekte, beispielsweise eine wandlungsfähige Fabrik. Die vollautomatisierte Prozesskette für Faserverbundteile im DLR Stade soll einmal mit dem digitalen Zwilling verbunden werden und über ihn die genauen Abmessungen und Fertigungsdaten für jedes Bauteil beziehen. Die Maschinen programmieren sich mit diesen Daten selbst und machen so auch die Losgröße 1 rentabel. Die Anlage in Stade ist der erste Anwendungsfall des Airbus-Projekts „Factory of the Future“. Außerdem wurde ein Wartungs- und Reparaturszenario vorgestellt. Mit Hilfe eines digitalen Zwillings des entsprechenden Bauteils sollen zukünftig Luftfahrtprüfer im Hangar und Experten im Herstellungsbetrieb gleichzeitig einen Schaden ortsunabhängig ansehen, diskutieren und bewerten können.
Wie in jedem Jahr stehen die Vorträge der Referenten rechts im Download-Bereich zur Verfügung.