Carbon fibre-reinforced plastic (CFRP) – one of the most advanced materials of our age – is ideal for lightweight construction. Lightweight aircraft save fuel, and thus costs. Additionally, the use of CFRP is becoming increasingly widespread for automobile construction and in the manufacture of rotor blades for wind turbines. Adaptive systems enables technical and economical upgrading of the CFRP components through the integration of additional capabilities in the composite.
DLR-Wissenschaftler Maik Titze hat den Manfred-Fuchs-Innovationspreis bekommen. Die Gesellschaft von Freunden des DLR (GvF) zeichnete damit die Entwicklung eines Ultraschall-Imprägnierverfahrens für thermoplastische Hochleistungswerkstoffe aus. Das sind Werkstoffe, die Verstärkungsfasern beinhalten und dadurch besonders leicht sowie hoch belastbar sind. Die GvF würdigte außerdem die gelungene Zusammenarbeit mit der Industrie. Faserverstärkte Kunststoffe können in neuartigen Produktionsverfahren eingesetzt werden. Die Technologie der Ultraschall-Imprägnierung gestaltet den Prozess effizienter und senkt die Kosten. Maik Titze forscht am DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik in Braunschweig.
Als führende Forschungsinstitution im Bereich der Mobilität, die sich in und oberhalb der Wolken abspielt, hat das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) schon viele Innovationen auf den Weg gebracht. Eine zunehmend größere Rolle spielt beim DLR am Standort Braunschweig-Waggum derzeit die Entwicklung verbrauchsarmer Flugzeuge. Am Forschungsflughafen im Norden der Stadt hat deshalb jüngst das CFK-WingLab eröffnet, in dem (nicht nur) Leichtbaumaterialien auf Herz und Nieren geprüft werden.
Rotorblätter gehören zu den Kernkomponenten einer Windenergieanlage. Sie sind bis zu 70 Meter lang und wiegen zwischen 15 und 20 Tonnen. Um Windenergieanlagen in Zukunft effizienter zu betreiben und auch Standorte nutzen zu können, die weniger windintensiv sind, braucht es noch größere und gleichzeitig leichtere Blätter. Wie sich das realisieren lässt und welche technischen Herausforderungen damit verbunden sind, untersucht das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) mit Partnern aus Forschung und Industrie.
14. April 2022 | Blogbeitrag | Auf dem Weg in eine emissionsfreie Mobilität bietet die Integration von Energiespeichern in Luftfahrtstrukturen einen neuen Ansatz, um Gewicht und Volumen zu reduzieren. Ermöglicht wird dies durch die wechselseitige Substitution von Struktur und Energiespeicher. Die Struktur übernimmt dabei Funktionen des Energiespeichers, während dieser mechanische Lasten aufnehmen kann. Das Vereinen von Struktur und Energiespeicher macht es z. B. möglich, das Gehäuse des Energiespeichers wegzulassen, um die Gesamtmasse des Systems zu reduzieren.
Ob für die Luftfahrt, den Autobau oder beispielsweise für Beinprothesen – extrem leichte, aber trotzdem stabile Teile sind sehr gefragt. Hier bietet sich der 3D-Druck an, dem für besondere Belastbarkeit Endlosfasern aus Kohlenstoff hinzugefügt werden können. Mit dem neuen Innovation Lab EmpowerAX erleichtert das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) nun Unternehmen verschiedenster Größe und Branchen den Zugang zu der vielseitigen Technologie und fördert damit direkt den Technologietransfer aus dem Labor in die Praxis. Zuletzt wurde ein multilateraler Kooperationsvertrag von 23 internationalen Partnern unterzeichnet.