In der Windbranche herrscht Einigkeit, dass automatisierte Produktionsprozesse für Rotorblätter in Hinblick auf eine Erhöhung der Qualität und der Senkung der Bauteilkosten und der Fertigungszeit zwingend erforderlich sind. Zum Teil wurden einige Teilbereiche der Rotorblattfertigung bereits voll automatisiert. Ein Produktionsschritt, der noch immer fast ausschließlich manuell erfolgt, ist die Faserablage der Rotorblattschalen. Hierbei werden vorgefertigte Zuschnitte von textilen Halbzeugen von Mitarbeitern in die Aushärteform gerollt und dort fixiert. Nachteilig ist hierbei eine lange Belegungszeit des teuren Aushärtewerkzeugs. Ein Ansatz zur Kostensenkung ist daher eine dezentrale Fertigung der Preforms außerhalb der Aushärteform. In der Aushärteform werden dann nur noch alle Teilpreforms zu einem Gesamtpreform zusammengesetzt, was viel Zeit spart. Somit können mehr Rotorblätter in gegebener Zeit in einem Aushärtewerkzeug gefertigt werden. Neben den oben genannten Zielen bezüglich der Automatisierung gilt es ferner den Anteil der Materialeinzelkosten zu senken, welche bis zu 70 % der Fertigungskosten eines Rotorblatts ausmachen können. Gemäß dem Stand der Technik werden bei der Rotorblattfertigung textile Halbzeuge, vorrangig uni- und multidirektionale Gelege, kurz MAG, verwendet. Diese werden in großer Menge kostengünstig produziert, allerdings nur in Standard-Lagenwinkeln (0°/90°/+/-45°). Diese hinsichtlich ihres Material und des Lagenaufbaus sowie der Lagenorientierung sehr flexibel herstellbaren Halbzeuge werden von Zulieferern aus einzelnen Fasersträngen, sogenannten Rovings hergestellt. Die als Rollenware mit konstanter Breite gelieferten Gelege werden anschließend von externen Zulieferern oder zum Teil auch beim Rotorblatthersteller gemäß einem Belegungsplan zugeschnitten, wieder aufgerollt und zu sogenannten Belegungskits zusammengestellt. Dabei fallen trotz ausgefeilter Programme zur Verschnittminimierung ca. 10 % – 20 % Verschnitt an.
Im Rahmen des Projekts MoDifaR wurde am DLR in Stade eine Anlage zur Faserdirektablage realisiert. Mit dieser Anlagentechnologie können unbehandelte Industriefasern ohne Zwischenbearbeitungsschritte direkt von der Rolle zu so genannten Trockenfaserpreforms weiterverarbeitet werden. Im Vergleich zum Stand der Technik können dabei zum einen nicht wertschöpfende Arbeitsschritte wie die Gelegeherstellung und der Gelegezuschnitt eingespart werden und zum anderen kann der beim Zuschnitt entstehende Materialverschnitt minimiert werden.