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„Geteiltes Blatt = halbiertes Leid beim Blatttransport” – Das Projekt SegBlaTe
„Geteiltes Leid ist halbes Leid.“ Nicht nur der Volksmund kennt diese Weisheit, sondern auch auf den Transport von Rotorblättern für Windenergieanlagen kann diese Aussage übertragen werden. Die Reduzierung der Energieerzeugungskosten von Onshore-Windenergieanlagen setzt eine Vergrößerung der Rotorblattlänge voraus.
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Der Roboter als Kollege beim Drapieren
1. März, 2021 - Das Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie in Augsburg, eine Forschungseinrichtung des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt e.V., ist seit dem Jahresbeginn Teil des EU-Projektes DrapeBot an dem insgesamt neun Firmen und Forschungsinstitutionen beteiligt sind. Geführt wird das internationale Konsortium vom Forschungsunternehmen PROFACTOR mit Sitz in Steyr, Österreich. Das Ziel ist die effektive und sichere Zusammenarbeit von Mensch und Roboter beim Drapieren von komplexen Produkten, die aus Kohlefasertextilien Schicht für Schicht aufgebaut werden.
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Eine Forschungsanlage wird zum Wissenstransporter
Der Transfer von der Theorie zur Praxis wirft Fragen auf, die sich im Vorfeld einer industriellen Umsetzung neuer Technologien oft nur schwer vorhersagen lassen. Der Betrieb einer vollautomatisierten Fertigungsstraße als Forschungsplattform hilft
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Neuartige Fertigungsautomatisierung durch selbstregulierte Multi-Roboter-Systeme
12. November 2020 - Am DLR wird ein Manufacturing Execution System (MES) für die Steuerung eines neuartigen Fertigungskonzeptes umgesetzt, das eine hochflexible und effiziente Fertigung von Leichtbaukomponenten ermöglicht. Das System ermöglicht die Modernisierung von automatisierten Fertigungsprozessen durch den Einsatz komplexer, eng gekoppelter Softwaresysteme. MES dient zur Planung, Steuerung und Überwachung von Fertigungsprozessen. Darüber hinaus arbeitet sie die erfassten Daten für übergeordnete Planungs- und Steuerungsprozesse sowie für digitale Zwillinge von Bauteil und Fertigung auf.
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Heiß begehrt – Konsolidierungsprozess von thermoplastischen Großbauteilen für die Serienfertigung
05. November 2020 - Die Luftfahrt stellt an Werkstoffe und Fertigungsverfahren von Flugzeugen der nächsten Generation hohe Ansprüche. Sie müssen leicht, stabil, ressourcenschonend und hochratenfähig sein. Ein Werkstoff von besonderem Interesse sind die faserverstärkten Hochtemperaturthermoplaste. Aktuelle Forschungsprojekte beschäftigen sich mit dem Konsolidierungsprozess von Thermoplasten im Autoklav. Im Fokus der Arbeiten stehen nachhaltige Hilfsstoffkonzepte: Die verwendeten Materialien sind in diesem Hochtemperaturbereich sehr teuer und nicht wiederverwendbar. Das Ziel der entwickelten Konzepte ist ein Beitrag zur effizienten, wettbewerbsfähigen und ressourcenschonenden Serienproduktion von thermoplastischen Großbauteilen.
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Projekt MFFD
10. Februar 2020 – Thermoplastisches Tapelegen (T-AFP), In-situ-Konsolidierung (ISC), Blitzlampenheizung, kontinuierliches Ultraschallschweißen (cUS), Widerstandsschweißen (RW)
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Projekt Urban Rescue
4. Februar 2020 – In diesem Projekt werden unterschiedliche Konfigurationen von Drehflüglern (Hubschrauber und eVTOL) für den luftgebundenen, städtischen Rettungseinsatz untersucht.
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Kanadische Delegation führender KI-Unternehmen besucht das ZLP Augsburg
24. Januar 2020 – Kanada nimmt seit Jahren mit einigen der weltweit führenden Köpfe und Erfinder der KI-Technologie eine Spitzenposition in Forschung und Entwicklung im Bereich der künstlichen Intelligenz (KI) ein. Nach jahrzehntelangen Investitionen in Forschung und Entwicklung konzentriert sich Kanada auf die Kommerzialisierung und Unterstützung einer neuen Generation von KMU mit einzigartigen KI-Produkten und -Lösungen.
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Projekt PROCOMP – Einstufige Herstellung einer CFK-Zwischenstufe
16. September 2019 – Das ZLP in Augsburg produzierte eine thermoplastische, kohlefaserverstärkte Intertankstruktur für zivile Trägersysteme der nächsten Generation. Unter Verwendung einer neuartigen Blitzlicht-Wärmequelle stellten die DLR-Entwickler zwei maßstabgetreue Demonstratoren einer Intertankstruktur in Anisogrid-Bauweise her. Genutzt wurde hierfür das thermoplastische AFP (Automated Fiber Placement) mit direkter Konsolidierung (in situ).
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Termine
3-5 November 2021: 9th International Symposium on Composites Manufacturing for high performance applications
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