Nach einer mehr als zweiwöchigen Reise per Schiff und Transporter hat der weltweit größte Forschungsautoklav seinen Bestimmungsort im Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) in Stade erreicht. Um die 27 Meter lange Röhre mit einem Durchmesser von 6,50 Metern sicher ins DLR-Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) zu transportieren, mussten eine Autobahn gesperrt und Verkehrsschilder abmontiert werden. In Zukunft sollen in diesem Autoklav Flugzeugteile unter Druck und Temperatur - wie in einem Schnellkochtopf - aushärten.
Allein der Deckel wiegt 16 Tonnen, der eigentliche Autoklav bringt 165 Tonnen Gewicht auf die Waage. 27 Meter lang ermöglicht der neue Autoklav dem DLR vor allem eines: Forschung an großen Flugzeugteilen. "Der Anteil der Bauteile aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bei Flugzeugen nimmt zu - dafür benötigen wir Produktionseinrichtungen in einer neuen Dimension", sagt Dr. Matthias Meyer, Leiter des DLR-Zentrums für Leichtbauproduktionstechnologie in Stade.
Autoklavtransport über die vollgesperrte A26
Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) ist ein Werkstoff, der zum einen besonders fest, zum anderen sehr leicht ist. Für die Flugzeuge der Zukunft bedeutet dies weniger Gewicht und dadurch auch einen geringeren Treibstoffverbrauch und weniger Schadstoff-Ausstoß. Der neue Autoklav wird im DLR zur Forschung auf diesem Gebiet dienen: "Er funktioniert dabei wie ein Schnellkochtopf oder ein Ofen, in dem Werkstoffe unter Temperatur und Druck eine Verbindung miteinander eingehen", erläutert Meyer. Ausgestattet ist das technische Großgerät für die Faserverbundwerkstoffe - im Gegensatz beispielsweise zu einem Autoklaven in der Industrie - dabei mit zusätzlichen Sensoren und einer Regeltechnik, die deutlich mehr Eingriffe in alle Prozesse erlaubt. "Wir können von nun an Rumpfbauteile, Flügel oder Seitenleitwerke komplett herstellen und analysieren." Der Forschungsautoklav kann dabei mit 420 Grad Celsius betrieben, der maximale Betriebsdruck liegt bei zehn Bar - das entspricht in etwa dem Druck, der in 100 Metern Wassertiefe herrscht.
Im ZLP arbeiten die DLR-Institute für Faserverbundleichtbau und Adaptronik sowie für Bauweisen und Konstruktionsforschung zusammen. Das gesamte ZLP besteht aus zwei Standorten in Stade und Augsburg.